Производство листовой горячекатанной стали
16 бер. 2016
Горячекатаную сталь производят на расположенных в одну или две линии одно и двуклетевых станах, полунепрерывных и непрерывных станах и станах специальной конструкции (например, планетарных) в горячем состоянии.
Толстолистовую сталь поставляют толщиной 4—6 мм с интервалом 0,5 мм, 6—30 мм— 1,0 мм, 30—60 мм —2,0 мм, больше 60 мм — 2,0—5,0 мм.
Длина толстолистовой стали должна быть кратной 100 мм, но не менее 1200 мм. По договоренности с заказчиком толстолистовую сталь можно поставлять по теоретической массе, исходя из номинальной толщины листа.
На современных непрерывных прокатных станах горячей прокатки можно прокатать листовую сталь с минимальной толщиной 1,2 мм.
Большая часть листовой горячекатаной стали производится из углеродистой и низколегированной стали.
Толстолистовую котельную и топочную стали прокатывают толщиной 8—60 мм из углеродистых сталей Ст2, СтЗ, 15К, 20К, 25К. (ГОСТ 5520—69); их поставляют в горячекатаном или термически обработанном состояниях. Котельную листовую сталь подвергают испытаниям для определения временного сопротивления разрыву, предела текучести и относительного удлинения, а также ударной вязкости и загиба в холодном состоянии.
Для судостроения используют листовую сталь толщиной 0,9—25 мм из углеродистых сталей Ст1С—Ст5С, Ст4Ф и Ст4Л (ГОСТ 5521—76). Эту листовую сталь подвергают испытаниям на растяжение и на изгиб в холодном состоянии.
В судостроении используют также марганцовистую сталь с содержанием 1,30—1,65% Мg.
Для изготовления сварных мостовых конструкций применяют спокойную углеродистую сталь М16С, а для изготовления клепаных мостовых конструкций — кипящую и спокойную углеродистую сталь СтЗмост. Для мостостроения прокатывают также толстолистовую легированную сталь.
Сталь толстолистовую углеродистую качественную конструкционную прокатывают толщиной 4—60 мм из сталей 08—50. Эту сталь поставляют в термически обработанном состоянии и подвергают испытаниям на растяжение и на загиб в холодном состоянии.
Сталь горячекатаную углеродистую конструкционную для автостроения поставляют толщиной до 14 мм в термически обработанном состоянии и в травленом виде.
По степени штампуемости различают листы глубокой (Г) и нормальной (Н) вытяжки. Листы подвергают механическим испытаниям на растяжение и на загиб в холодном состоянии.
Сталь горячекатаную углеродистую и легированную, качественную, конструкционную для авиастроения прокатывают из сталей 08, 10, 20, 35, 10Г2, 12Г2, 25ХГСА и 35ХГСА. Листы из углеродистой стали прокатывают на толщину до 30 мм, а из легированной стали — до 20 мм. Листы поставляют в термически обработанном состоянии и в травленом виде; их подвергают механическим испытаниям на растяжение и на загиб в холодном состоянии.
В зависимости от состояния поверхности горячекатаная тонколистовая сталь производится третьей и четвертой групп.
Заготовки для локомотивных рам прокатывают толщиной 100 мм и более.
Сталь горячекатаную высоколегированную и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие прокатывают толщиной 0,5—25 мм. Коррозионностойкую сталь производят из сталей 12Х13, 20Х13; кислотостойкие—из сталей 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т и : др.; жаростойкие—из сталей 20Х23Н13, 20Х23Н18.
Листы поставляют в термически обработанном состоянии и травленом виде.
В зависимости от состояния поверхности и термической обработки листы подразделяют на три группы: А — листы, термически обработанные, травленые; Б — листы, термически обработанные, не травленые; В — листы, термически не обработанные, не травленые.
Применяются следующие виды термической обработки: высокий отпуск до температуры 680—730° С; отжиг при температуре 760—780° С; закалка в воде или на воздухе (температура 1050— 1500° С в зависимости от марки стали).
Сталь трехслойная для отвалов плугов прокатывается толщиной 5,0; 6,0 и 7,0 мм.
Горячекатаная сталь может поставляться также в рулонах шириной от 200 до 2300 мм и толщиной 1,0—10 мм.
Сталь рулонная горячекатаная подразделяется по состоянию поверхности (травленая, нетравленая), виду кромки (обрезная, необрезная, катаная), точности прокатки (повышенной и нормальной точности).
Технология производства горячекатаной стали на реверсивных листовых станах
Характеристика станов
Станы бывают одно- и двуклетевые. Сортамент листов станов линейного типа обусловлен требованием производства листов толщиной выше 16 мм (менее 16 мм — сортамент непрерывных -Г станов) и большой ширины.
На старых металлургических заводах еще имеются одноклетевые толстолистовые трехвалковые станы (трио Лаута), на которых обычно прокатывают листы толщиной 4—25 мм.
Недостатки указанных станов (небольшие обжатия за проход, наличие тяжелых подъемно-качающихся столов, большая разно-толщинность листовой стали по ширине) привели к тому, что в настоящее время эти станы не строят.
Широкое распространение получили одноклетевые четырехвалковые станы, применяемые обычно для прокатки толстолистовой стали большой ширины.
Одним из вариантов одноклетевых станов является стан, имеющий клети с вертикальными валками перед четырехвалковой клетью и за ней. Такие станы могут совмещать функции слябинга и листового стана.
Крупным толстолистовым станом является стан 5335/4065. Он предназначен для прокатки стальных листов толщиной 4,8—45 и плит толщиной до 380 мм, шириной 760—5080 мм: и длиной до 38 м.
Особенность этого стана — возможность перемещения каждой станины по направляющим плитовин на расстояние 635 мм симметрично оси прокатки.
Имеются двуклетевые станы для прокатки толстого листа; с расположением рабочих клетей одна за другой (первая клеть — черновая, а вторая — чистовая).
Двуклетевые станы бывают нескольких типов: 1) черновая и чистовая клети трехвалковые Лаута; 2) черновая двухвалковая, чистовая — трехвалковая Лаута; 3) черновая — трехвалковая лл Лаута, чистовая — четырехвалковая; 4) черновая — двухвалко- Ц вая, чистовая — четырехвалковая; 5) черновая и чистовая клети — Ц четырехвалковые.
Производительность двуклетевых станов больше, чем одноклетевых. Качество листов лучше, так как чистовая клеть работает ни на подкате, очищенном от окалины в черновой клети.
В последнее время в качестве чистовой клети начали применять клети четырехвалковые, обеспечивающие прокатку листовой стали с малой разнотолщинностью по ширине, высоким качеством поверхности и большими обжатиями за проход.
Чистовые универсальные клети применяют значительно реже, чем четырехвалковые клети, так как вследствие поперечного прогиба при прокатке широких и сравнительно тонких листов они не обеспечивают эффективного обжатия кромок.
Все большее распространение за рубежом получают комбинированные обжимные листовые станы, на которых осуществляется прокатка в два нагрева, т. е. слябов из слитков в рабочей двухвалковой клети, а затем толстых листов из слябов в той же рабочей клети, но с четырьмя валками. Такие станы наиболее эффективно используют при выполнении небольших заказов широкого сортамента.
Толстолистовые станы оборудуют рабочими клетями различного типа: четырехвалковыми с неподвижными станинами закрытого типа для обеспечения максимальных обжатий за проход, минимальной разнотолщинности и высокой скорости прокатки; четырехвалковыми высокой жесткости с устройствами противоиз-гиба валков; четырехвалковыми с передвижными станинами и, следовательно, с различной длиной бочки валков для прокатки листов с большим диапазоном по ширине и максимальной шириной листов 4000 мм; четырехвалковыми, обеспечивающими повышенную точность толстолистовой стали — бесстанинного типа; комбинированными двух- и четырехвалковыми клетями с двумя — тремя комплектами валков для прокатки слябов и толстых листов с двумя нагревами.
Станы обеспечиваются устройствами для противоизгиба валков: 1) гидравлическими домкратами, при этом усилия домкратов, распирающие шейки валков, совпадают с усилием прокатки; 2) гидравлическими домкратами с приложением усилий, направленных так, что они противоположны усилиям прокатки; 3) противоизгиб опорных валков.
Нажимные механизмы рабочих четырехвалковых клетей толстолистовых станов в большинстве случаев электромеханического типа с приводом от электродвигателя постоянного тока. Кроме того, в качестве нажимных устройств применяют механизмы гидромеханического типа.
Для удаления окалины с поверхности металла перед прокаткой, а также в процессе прокатки устанавливают системы гидросбива, работающие при давлении воды до 10—20 МПа.
Станы для производства толстых листов имеют комплекс оборудования для транспортировки, правки, резки и термической обработки металла.
С целью исключения повреждения нижних поверхностей раската в технологической линии толстолистовых станов применяют транспортные средства шагающего типа. В качестве холодильников применяют холодильники с неподвижными решетками и цепными шлепперами, а также с шагающими и роликовыми холодильниками.
Вид транспортного оборудования (рольганги, шлепперы, крановые приспособления) зависит от принятой схемы технологического потока металла. Конструкции основных видов оборудования, транспортирующего металл, описаны ранее.
Для правки листовой стали в холодном и горячем состояниях применяют многороликовые правильные машины. Скорость правки принимается обычно равной 1—5 м/с. Для правки толстолистовой стали в горячем состоянии правильную машину устанавливают на продолжении рольганга за чистовой клетью, обычно на расстоянии не более 60 м. Иногда конструкция этой машины позволяет отодвигать ее в сторону по специальным направляющим с установкой на этом месте секции рольганга.
Для правки листов из легированных сталей в связи с их высокими механическими свойствами применяют правильно-растяжные машины.
Охлаждение толстолистовой стали на современных листовых станах происходит при транспортировке по рольгангам, роликовым цепным транспортерам и стеллажам-холодильникам со скоростью 0,2—0,5 м/с.
Так как толстые листы иногда поставляют с поверхностью, очищенной от окалины, то в современных цехах предусматривается установка для травления или дробеструйное устройство.
В современных листопрокатных цехах, выпускающих качественную углеродистую и легированную листовую сталь, широко применяют термическую обработку. Наиболее распространенным видом термической обработки углеродистой и низколегированной листовой стали является нормализация, которая улучшает пластические свойства металла и способствует получению мелкозернистой структуры.
На некоторых толстолистовых станах печи для нормализации горячекатаной толстолистовой стали установлены непосредственно в основном технологическом потоке.
Некоторые станы оборудованы печами и устройствами для проведения операций отпуска и закалки с отпуском.
Отделка готовой продукции сопровождается дробеструйной очисткой поверхности листов и антикоррозионной покраской. Участки отделки листов оборудуются установками ультразвукового контроля.
Цехи по производству толстолистовой стали имеют также оборудование для зачистки поверхности листов. Для выборочной или сплошной зачистки применяют машины с абразивным кругом, установленные на самоходных тележках).
Технологический процесс производства толстых листов
Нагретые, в методических печах или в печах с выдвижным подом исходные заготовки подают к стану для прокатки по рольгангам или краном.
Толстые листы на станах линейного типа можно прокатывать различными способами в зависимости от ширины слябов, из которых прокатывают листы. В тех случаях, когда ширина сляба равна ширине листа с необрезными кромками, сляб прокатывают вдоль до необходимой толщины и длины листа.
Часто толстолистовую сталь прокатывают на станах линейного типа из слябов, ширина которых меньше ширины листов. В таких случаях процесс прокатки состоит из трех стадий. В первой стадии (протяжка), а) слябы прокатывают вдоль для улучшения формы раскатов. Во второй стадии, б) слябы прокатывают поперек для получения требуемой ширины листа. Эту стадию процесса прокатки обычно называют разбивкой ширины листа. Сляб после первых 2—4 проходов поворачивают на 90° и прокатывают поперек его длины. После получения необходимой ширины начинается третья стадия прокатки — получение необходимой толщины (при этом условие получения необходимой длины определено фабрикацией). Для этого раскат снова поворачивают на 90° и прокатывают его вдоль.
При прокатке толстых листов из слябов с шириной меньше ширины листа разбивка ширины листа может и не производиться, если ширина его будет получаться из длины сляба, а длина — из ширины сляба. Это достигается прокаткой сляба в поперечном направлении.
Прокатку таким способом широко не применяют. В этом случае длина сляба ограничивается длиной бочки валка, что ведет к значительному снижению массы сляба и, следовательно, производительности стана.
На старых станах линейного типа, производящих толстый лист из слитков, для получения необходимой ширины листа прокатку часто ведут на угол. В этом случае в первых проходах слиток прокатывают вдоль для снятия конусности и обеспечения одинаковой толщины по длине, после чего проводят прокатку на угол. Для получения раската прямоугольной формы при прокатке на угол его задают в валки то одним углом, то другим. При задаче на угол усилие прокатки металла на валки нарастает постепенно, что для старых станов с нерегулируемой скоростью валков важно, так как иначе могут возникать сильные удары. На современных станах, на которых захват металла можно осуществлять при небольших скоростях, это обстоятельство не является определяющим.
На двуклетевых листовых станах линейного типа около 80% обжатия осуществляется в черновой клети и лишь около 20% —в чистовой, что обеспечивает одинаковую загрузку этих клетей по времени. В зависимости от конечной толщины листа и сляба толщина подката, поступающего в чистовую клеть, различна. Например, при прокатке на этих станах листов толщиной 4—25 мм толщина подката составляет 15—50 мм.
Режим обжатия на толстолистовых станах рассчитывают из условия максимальных обжатий, которые не превышают допустимых усилий прокатки металла на валки, момента прокатки и углов захвата.
Температуру прокатки контролируют фотоэлектрическими пирометрами, данные измерений записываются на ленте.
Для получения удовлетворительной структуры металла после прокатки листы охлаждают на рольгангах холодильника с ребристыми роликами, установленными за чистовой клетью стана. Над роликами и внизу между ними находятся коллекторы с форсунками, присоединенными к цеховым магистралям воды и воздуха. Горячие листы, находящиеся на рольганге, могут охлаждаться водяной пылью из форсунки до 600—700° С.
Профиль валков выбирается таким, чтобы в результате прокатки получить готовый лист с минимальной разнотолщинностью. На рабочих клетях, оборудованных устройством для противоизгиба валков, имеется возможность регламентировать профиль зазора между рабочими валками, при этом листы получаются более ровными с минимальной разнотолщинностью.
Для правильной эксплуатации валков необходимо при остановках стана отключать охлаждающую жидкость, после перевалки валки необходимо укладывать на прокладки, разогрев новых, заваленных в стан валков производится по заданному инструкцией режиму.
Настройка клетей толстолистовых станов или черновых клетей полунепрерывных комбинированных станов (станов, имеющих в качестве черновой клети двух- или четырехвалковую клеть и в качестве чистовой — непрерывную группу клетей) заключается в установке уровня верхней образующей нижнего рабочего валка по отношению к уровню рольгангов; выверке и установке стрелки циферблата, показывающей раствор валков с учетом «пружины» клети.
Уровень верхней образующей нижнего рабочего валка должна - на 30—35 мм превышать уровень рольгангов. Это достигается установкой прокладок соответствующей толщины под подушки нижнего валка.
Горизонтальность нижнего валка проверяют по уровню и устанавливают также с помощью прокладки.
Параллельность валков на черновых клетях толстолистовых станов определяют обычно с помощью нутромера, для чего валки сближают на расстояние примерно 50 мм. Раствор валков замеряют нутромером на расстоянии 100 мм от краев бочки. Перекос валков устраняют включением правого или левого нажимного винта. В зависимости от толщины прокатываемых листов допускается перекос 0,1—1 мм.
На чистовых клетях толстолистовых станов параллельность валков определяют обжатием прутков из низкоуглеродистой стали диаметром 10—15 мм на 4—5 мм. Прутки закладывают на расстоянии 100 мм от краев бочки. По толщине прутков в месте обжатия судят о параллельности валков. Если перекос больше допускаемой величины (в зависимости от толщины прокатываемых листов может составлять 0,05—0,10 мм), его исправляют с помощью включения одного нажимного винта.
Стрелку циферблата устанавливают в нужное положение при соприкосновении валков, а затем ее положение корректируется на величину «пружины» клети после прохода первого сляба (замеряют толщину прокатанного сляба и сопоставляют ее с показанием стрелки циферблата) или положение стрелки заранее устанавливают на 3—5 мм больше раствора валков, а потом проводят корректировку после прокатки пробного сляба.
Обычно регламентируется разность уровней рольганга и проводок или проводок и уровня валка. Так, для стана 2300 Челябинского завода дают разность 10 мм между уровнями рольгангов и проводок и 40 мм между уровнями валков и проводок.
Регламентируется также зазор между проводками и валками. Как правило, он больше для черновой клети стана и меньше для чистовой.
При переходе на прокатку листов нового размера или при изменении марки стали проводят контроль и при необходимости корректируют показания стрелки циферблата.
Чтобы облегчить работу станинных роликов (ролики, расположенные на станинах с задней и передней стороны станов и являющиеся промежуточными между валками и роликами рольгангов), на черновых клетях применяют так называемое нижнее давление. В этом случае диаметр нижнего валка на 4—10 мм больше верхнего. Прокатываемый сляб как бы изгибается вверх и станинные ролики и первые ролики рабочих рольгангов не испытывают значительных ударных воздействий.
На чистовых клетях также применяется нижнее давление, равное 1—3 мм. Однако в некоторых случаях при прокатке средних листов применяют верхнее давление. В этом случае диаметр верхнего валка больше диаметра нижнего валка на 1—2 мм.
Для измерения толщины проката используют приборы, работа которых основана на сравнении остаточной интенсивности радиоактивных измерений, прошедших через измеряемую полосу и эталонный образец. Используют два вида излучения: рентгеновское и γ-лучи.
Для измерения полос и листов толщиной 7—52 мм применяют измеритель толщины ЦИТРА-П1. Действие измерителя толщины основано на методе прямого измерения степени ослабления интенсивности измерения, прошедшего через измерительный лист. Измерительная головка прибора смонтирована на тележке, перемещающейся по расположенным под рольгангом рельсам.
Результаты измерения в виде абсолютных значений выдаются на цифровое табло. Имеется также печатающее устройство для регистрации результатов измерения на бумажной ленте.
Все операции, которым подвергается лист после прокатки на стане для придания ему товарного вида, называются отделочными. Операциями отделки являются: правка, охлаждение, термическая обработка, осмотр и зачистка поверхности, разметка нерезка, клеймовка и маркировка, взвешивание, формирование по заказам и сдача на склад.
На современных листопрокатных станах все отделочные операции производятся в потоке, а отделочные агрегаты и механизмы соединены между собой рольгангами и поперечными транспортерами (шлепперами).
В зависимости от марки стали и назначения толстолистовой стали технологические операции по отделке могут быть следующие.
Прокатанный лист поступает к правильной машине для правки в горячем состоянии. На некоторых станах устанавливают две правильные машины — одну для правки листов толщиной до 20— 25 мм, а вторую — для более толстых листов. Температура правки зависит от толщины листа и температуры конца прокатки и составляет 700—1000° С. Перед правильной машиной иногда устанавливают ножницы для обрезки концов листа.
Если листы не требуют термической обработки (обычно листы из углеродистых и некоторых низколегированных сталей), то они после правки охлаждаются.
Охлаждение листов на современных станах происходит при их перемещении по рольгангам и холодильникам.
На старых заводах листы иногда охлаждают в штабелях. Этот способ охлаждения представляет собой своего рода термическую обработку. Медленное охлаждение несколько снижает предел текучести, повышает относительное удлинение.
Охлаждаясь на рольгангах, листы одновременно перемещаются к инспекторскому столу. Здесь производится осмотр верхней поверхности листа. Затем лист с помощью специальных рычажных кантователей переворачивается и производится осмотр нижней поверхности листа. Обнаруженные дефекты поверхности листа затем удаляются зачисткой.
Следующей операцией отделки листовой стали является обрезка переднего и заднего концов для получения листов заданной длины, а также боковых кромок для получения заданной ширины. Обрезка концов листов производится на гильотинных ножницах, установленных в потоке. Боковые кромки листов толщиной до 30 мм обрезаются дисковыми ножницами, которые позволяют получать заданную ширину без разметки листа. Если обрезка боковых кромок производится на гильотинных ножницах, то требуется предварительная разметка листов.
После обрезки листы передаются для зачистки обнаруженных дефектов, маркировки, формирования по заказам и отгрузки.
Все большее применение на толстолистовых станах получает термическая обработка с применением специальных средств. Термическая обработка может осуществляться с помощью ускоренного водяного или водо-воздушного охлаждения листов с прокатного нагрева, или в закалочных роликовых машинах с прокатного нагрева, позволяющих получить ровный лист с равномерной структурой. В этом случае термическую обработку осуществляют в технологическом потоке стана.
В некоторых случаях для проведения термической обработки строят специальные отделения; нагрев проводят в специальных печах.
Так, автоматизированный агрегат, предназначенный для термической обработки листов толщиной 5—75 мм, шириной до 4300 мм и длиной 12 000 мм, оборудован закалочной печью, закалочным прессом, отпускной печью, конвейером для охлаждения листов на воздухе и передаточными тележками.
Наиболее распространенными видами термической обработки следует считать нормализацию и закалку с последующим отпуском. В результате термической обработки прочность листов повышается на 20—25% при сохранении достаточного уровня пластичности.
Технология производства горячекатаной стали на непрерывных и полунепрерывных станах
Характеристика станов
Для современного развития листовых станов горячей прокатки характерно широкое строительство непрерывных и полунепрерывных станов. Это объясняется их большей экономичностью по сравнению с линейными станами, более высокой производительностью, большей точностью готовой продукции и лучшим качеством поверхности листов.
На новых широкополосовых непрерывных станах, оснащенных в высокой степени механизированными и автоматизированными средствами, производят листовую сталь толщиной от 1,0—1,2 мм до 12—16 мм и шириной до 1850—2150 мм из катаных или литых слябов толщиной до 250—300 мм, длиной до 10—12 м и массой до 40—45 т.
Допуск по толщине горячекатаных полос, получаемых на широкополосовых станах, составляет ± (0,025—0,05) мм. Расчетная скорость прокатки на этих станах достигает 30 м/с. Непрерывные широкополосовые станы горячей прокатки состоят из 11—14 рабочих клетей (с окалиноломателями до 14—16 клетей), объединенных в две группы, в том числе до семи-восьми четырехвалковых клетей в чистовой непрерывной группе.
Современные широкополосовые непрерывные станы горячей прокатки с семиклетевой чистовой группой обеспечивают получение листов с минимальной толщиной около 1,0 мм. Это расширяет возможность использования в машиностроении сравнительно дешевого горячекатаного листа вместо холоднокатаного.
Длина современных широкополосовых станов находится в пределах 550—600 м. Это сделало тепловой режим при прокатке тонких полос в чистовой непрерывной группе весьма напряженным.
Стремление к сокращению длины черновой группы, а следовательно, и уменьшению времени прокатки привело к объединению Двух-трех последних черновых клетей в непрерывную группу.
В случае, когда при прокатке толстых полос требуется дополнительное время для их охлаждения, в черновой группе широкополосовых станов иногда устанавливают рабочие двухвалковые клети с быстродействующими нажимными механизмами для подъема верхнего валка, в которых проводят несколько проходов.
Прокатку в чистовых клетях современных широкополосовых станов ведут с ускорением, что способствует уменьшению разно-толщинности и выравниванию температуры полосы по длине. Перепад температуры переднего и заднего концов полосы уменьшается до 10-12 град, что в 1,5-2 раза меньше перепада температур при постоянной скорости прокатки, а иногда и полностью.
Полунепрерывные широкополосовые станы, в состав которых входят шесть—десять рабочих клетей, характеризуются сравнительно невысокой стоимостью. Их применяют для небольшого объема производства, при выпуске сложного сортамента, включая высоколегированные стали.
Черновая группа клетей оборудована, как правило, одной универсальной четырехвалковой клетью.
В некоторых станах в черновую группу входят, кроме универсальных четырехвалковых клетей, универсальные двухвалковые клети, вертикальный и горизонтальный двухвалковые окалиноломатели.
Как правило, чистовая группа состоит из шести четырехвалковых клетей, аналогичных клетям непрерывных широкополосовых станов.
Расстояния между клетями черновой группы стана выбираются такими, чтобы раскат одновременно находился только в одной клети.
При прокатке в чистовой непрерывной группе клетей широкополосовых станов горячей прокатки раскат одновременно находится в нескольких или во всех клетях.
Черновая группа клетей непрерывного широкополосового стана состоит из четырех или пяти клетей с горизонтальными валками и клетей с вертикальными валками и чернового окалиноломателя. Число четырехвалковых клетей с горизонтальными валками определяется толщинами слябов и раската для чистовой группы vЛРТРМ.
Встречаются широкополосовые станы, черновая группа клетей которых оборудована окалиноломателями с вертикальными валками, трех универсальных двухвалковых клетей и трех универсальных четырехвалковых клетей.
Чистовая группа клетей состоит из шести-семи четырехвалковых клетей. В зависимости от условий охлаждения раската после черновой группы и сортамента стали расстояние между черновой и чистовой группами клетей составляет 40—100 м.
Перед чистовой группой прокатных клетей устанавливают летучие ножницы для обрезки передних, а в ряде случаев и задних концов раската и чистовой окалиноломатель. За отводящим рольгангом чистовой группы прокатных клетей устанавливаются моталки для смотки полосы в рулоны.
На одном из отечественных заводов эксплуатируется непрерывный широкополосовой стан 2000, рассчитанный на перекатку полос толщиной 1,2—12 мм и шириной 900—1850 мм в рулонах массой до 36 т со скоростью прокатки до 20 м/с из литых слитков сечением 200-250х900-1850 мм и длиной до 10,5 м. Стан состоит из четырехвалковых рабочих клетей и трех двухвалковых клетей (окалиноломатель с горизонтальными и вертикальными валками), объединенных в две группы.
Стан оборудован методическими нагревательными печами, которые снабжены устройствами для загрузки и выгрузки слябов, летучими ножницами для обрезки переднего конца полосы перед чистовой группой клетей, системой гидросбива окалины (вода подается под давлением до 14 МПа), устройством для охлаждения полосы перед смоткой в рулоны, а также моталками с устройствами для передачи рулонов на конвейер. Кроме того, вне потока предусмотрены средства отделки готовой продукции.
Все основные технологические операции прокатки на широкополосовом стане 2000 механизированы и автоматизированы. Мощность главных приводов стана 119 тыс. кВт.
В отличие от стана 2500 черновая группа клетей стана 1700 состоит из клети с вертикальными валками, чернового окалино-ломателя, одной черновой четырехвалковой клети и четырех черновых универсальных четырехвалковых клетей.
Клеть с вертикальными валками диаметром 1000 мм предназначена для обжатия слябов по ширине, что позволяет значительно сократить сортамент слябов. Кроме того, в этой клети происходит взрыхление окалины на поверхности слябов.
Установка пятой черновой клети позволяет увеличить толщину слябов, благодаря чему увеличивается масса рулонов и производительность не только этого стана, но и слябинга.
Удаление окалины с поверхности раската осуществляется водой с рабочим давлением до 12 МПа за черновым окалиноломателем, перед третьей, четвертой и пятой черновыми клетями.
Чистовая группа клетей состоит из чистового двухвалкового окалиноломателя с валками диаметром 700 мм и семи чистовых четырехвалковых клетей с рабочими валками диаметром 700 мм и опорными 1400 мм. Перед чистовой группой клетей установлены летучие ножницы для обрезки переднего конца раската.
Всю листовую сталь, прокатываемую на этом стане, сматывают в рулоны тремя моталками, установленными на продолжении отводящего рольганга. Скорость прокатки в последней клети стана 1700 составляет 18 м/с, что обеспечивает необходимую температуру конца прокатки листов толщиной до 1,2 мм.
Различают полунепрерывные листовые полосовые станы двух типов — с одинаковой длиной бочки валков в каждой группе клетей и такие, у которых длина бочки валков в черновой группе больше. Станы второго типа — комбинированные, устанавливают на металлургических заводах с сортаментом и программой производства листового проката, предусматривающими выпуск не только рулонного проката, но и частично листового проката большей ширины и габаритов, чем это предусматривает характеристика рабочих клетей чистовой группы.
Так, на станах 2800 (1700 и 2300) 1700 в черновой группе клетей можно прокатывать толстолистовую сталь и ширина листа может достигать соответственно 2600 и 2100 мм, а в непрерывной чистовой группе клетей — рулоны шириной до 1550 мм.
Прокатанные листы в этом случае по шлепперу, расположенному между клетью 2800 и чистовой группой клетей 1700, передаются на дальнейшую обработку на листоотделку.
Прокатка листовой стали толщиной до 6 мм и шириной до 1550 мм заканчивается в непрерывной группе клетей, при этом полоса сматывается в рулоны моталками.
Наличие реверсивной черновой клети в полунепрерывных
повернутись до списку»
